Toepassingsgeval van een 500-tons hoogdichtheidsbaler in het metaalschrootverwerkingscentrum van een grote Indiase staalfabriek

machine video:

Het is de eerste keer dat ik in de Verenigde Staten ben.

I. Marktachtergrond: de grootschalige productie drijft de vraag naar efficiënte verwerking van schrootstaal

In de afgelopen jaren, met de bloeiende ontwikkeling van de Indiase infrastructuurbouw en de auto-industrie, is de ontwikkeling van de Indiase auto-industrie sterk toegenomen.de productiecapaciteit van de grote geïntegreerde staalbedrijven is verder uitgebreidBij de productie van verschillende soorten profielen, platen en onderdelen produceren de werkplaatsen dagelijks een grote hoeveelheid zwaar schroot staal, waaronder dikke afbreken, structuurafval, staalsplijten,en staalschroot van het ontmantelen van apparatuur.

Als dit schroot staald en los vervoerd wordt, zal het de winst van de bedrijven rechtstreeks ondermijnen:

Hoge opslagkosten: losse schrootstaalstaven hebben een lage specifieke zwaartekracht en nemen een grote hoeveelheid waardevolle fabrieksruimte in beslag, wat leidt tot chaotische grondstofwerfplanning.

Lage logistieke efficiëntie: vrachtwagens en containers kunnen niet volledig worden geladen, wat resulteert in ernstige transport "afval" en verhoogde logistieke kosten per eenheid.

Veiligheid en milieugevaren: het stapelen en hanteren van zwaar, onregelmatig staal schroot brengt veiligheidsrisico's met zich mee, en stof en verspreide materialen hebben ook gevolgen voor het fabrieksmilieu.
Daarom, leading steel companies are committed to upgrading the scrap steel processing process from "extensive piling" to "efficient baling and compacting" to achieve clean and standardized in-plant logistics and enhance the overall value of scrap steel as a raw material for steelmaking or as a commodity for external sale.

II. Problemen van de klant: honderd ton dagelijks verwerkingsvolume, oud systeem niet aan te kunnen

De opdrachtgever van deze samenwerking is een intern metaalschrootrecyclingcentrum van een grote geïntegreerde staalgroep in India,hoofdzakelijk verantwoordelijk voor de verwerking van verschillende afvalstoffen van koolstofstaal uit de staalindustrieVoor de opgradering van de werkplaatsen stonden zij voor drie belangrijke uitdagingen:

Ernstige knelpunten van de capaciteit:

De gemiddelde dagelijkse productie van schrootstaal heeft 100-120 ton bereikt en het materiaal is dik en zwaar (tot 2 meter lang).

De oorspronkelijke oude baler had een onvoldoende druk, wat resulteerde in langzame cycli bij de verwerking van zware materialen, die vaak vooraf moeten worden gesneden,die leidt tot een ophoping van staalschroot aan de voorzijde van de productielijn en de omzet van de werkplaats beïnvloedt.

Slechte kwaliteit van balen:

De gecomprimeerde balen waren los, ongelijkmatig in dichtheid en onregelmatig in vorm.zij beïnvloeden de voedingsdoeltreffendheid en de smeltstabiliteitBij verkoop aan de buitenwereld is de slechte kwaliteit het moeilijk om een premiumprijs te krijgen.

Hoge exploitatiekosten en hoge arbeidsintensiteit:

De apparatuur werkt vaak onder hoge druk om zware materialen te verwerken, wat resulteert in een hoog falen en frequent onderhoud.

Het energieverbruik is verbazingwekkend en de exploitanten moeten nauw betrokken zijn bij het laadproces met een hoog risico, wat tot grote veiligheidsproblemen leidt.

De contactpersoon van het project verklaarde openhartig:

"Wat wij nodig hebben, is geen gewone balmachine, maar een krachtige machine die 'harde materialen' kan verwerken en 'vaste balen' kan produceren.' Het moet elke dag honderden tonnen van ons'schroot' kunnen verwerken., en de balen moeten compact genoeg zijn om rechtstreeks in de elektrische oven te worden gevoerd of op vrachtwagens te worden geladen".

III. Oplossing: op maat gemaakte 500-ton High-Density Scrap Steel Baler (compressie kamer 2,5×2,0 m)

Gebaseerd op de complexe materiaalsoorten van de klant, het grote verwerkingsvolume en de eisen van balen met een hoge dichtheid,We hebben deze hoge dichtheid schroot stalen baler aanbevolen en aangepast met een kerndruk van 500 tonDe belangrijkste voordelen van de oplossing zijn hun pijnpunten:

extragrote compressie-kamer en dubbele druk, speciaal ontworpen voor het verwerken van "harde materialen":

De 2,5 m × 2,0 m × 1,1 m compressie-kamer kan gemakkelijk zware structuur schroot staal en grote afmetingen tot 2 meter lang, waardoor de noodzaak voor het snijden aanzienlijk wordt verminderd.

De 500 ton grote cilinderstoot (5000KN) in combinatie met twee 250 ton grote zijcilinders (totale stuwkracht 5000KN) creëert een gecombineerde druk van meer dan duizend ton.Zorg ervoor dat zelfs het zwaarste schrootstaal kan worden gecomprimeerd in blokken met een hoge dichtheid.

Zorg voor een hoge dichtheid en een regelmatige balenvorm, waardoor de waarde verderop wordt verhoogd:

De werkdruk van het systeem wordt ingesteld op ≤ 25 MPa, waardoor een stabiele baldichtheid van ≥ 1900 kg/m3 (voor staal) wordt gewaarborgd onder krachtige stuwkracht.

De uiteindelijke balgrootte is regelmatig (ongeveer 1000×500×500 mm), which is not only convenient for standardized transfer using forklifts within the factory but also facilitates orderly feeding into the electric furnace or efficient loading onto trucks for external salesEen efficiënte productiecapaciteit en een intelligente werking:

In combinatie met het grote volume van de compressiecamera, is de tijd van de enkele cyclus binnen 130 seconden in no-load-omstandigheden te regelen.de theoretische dagelijkse verwerkingscapaciteit voldoet gemakkelijk aan de vraag van de klant van meer dan 120 ton.

Het heeft een volledig automatisch PLC-besturingssysteem en is uitgerust met een afstandsbediening.aanzienlijke verbetering van de veiligheid en het gebruiksgemak.

Optimaliseerde energie-efficiëntie en betrouwbaarheid:

Het aandrijfsysteem van 90 kW (twee 45 kW-hoofdmotoren met hoge-efficiëntie hydraulische pompen) biedt een vermogensconfiguratie die redelijkerwijs is afgestemd op de productiecapaciteitsvereisten,het vermijden van over-engineering.

De hydraulische olietank met een capaciteit van 3000 liter en de 20 m2 grote luchtgekoelde oliekoeler zorgen voor de thermische balans van het hydraulische systeem bij langdurig gebruik met een hoge belasting.het garanderen van een continue en stabiele werking van de apparatuur en het verminderen van de stilstandstijden als gevolg van storingen.

IV. Feedback van de klant: van "productie-flessklo" naar "efficiëntiecentrum"

Sinds de ingebruikname is de apparatuur al snel de kernapparatuur van het staalverwerkingscentrum geworden en heeft de klant vanuit verschillende perspectieven positieve feedback gegeven:

Productie knelpunt volledig geëlimineerd:

"Nu kunnen de honderden tonnen schroot staal die elke dag uit verschillende werkplaatsen worden geleverd, snel worden verwerkt tijdens de dienst,En de grondstof werf is eindelijk weer in een schone en ordelijke staat.Onze ballingmachine is van de 'langzaamste schakel' naar de'snelste schakel' overgegaan".

Significant verhoogde balewaarde:

Feedback van de interne elektrische ovenwerkstation van de groep: de balen hebben een hoge dichtheid en een uniforme afmeting, wat resulteert in een stabielere smelting na het invoeren in de oven,en de opbrengst is toegenomen.

Feedback van het externe verkoopteam: balen met een hoge dichtheid en een regelmatige vorm zijn een populaire grondstof op de markt geworden, met een gemiddelde prijsverhoging van 5%-8%, en zijn populairder bij grote recyclers.

Verminderde totale exploitatiekosten:

De onderhoudskosten worden verminderd door een verminderde pre-cutting en het vermijden van storingen door overbelasting van de apparatuur.

De toenemende automatisering vermindert de arbeidsintensiteit van de werknemers en de veiligheidsrisico's.

Het efficiënte hydraulische systeem resulteert in een aanzienlijke vermindering van het elektriciteitsverbruik per verwerkte ton schrootstaal.

Vroeger jaagden we naar schroot staal, bang dat we het niet allemaal konden verwerken.Het is net zo betrouwbaar als een vast ritme op de productielijn.Nu is onze baler de meest betrouwbare schakel geworden tussen de grondstofwerf en de elektrische oven.

V. Samenvatting: Typische toepassingsscenario's voor 500-tons balers met hoge dichtheid

Door de succesvolle verificatie van dit Indiase staalfabrieksproject is deze 500 ton hoge dichtheid met schroot van staal bevattende baler bijzonder geschikt voor de volgende scenario's:

Interne recyclingcentra voor staalschroot van grote geïntegreerde staalbedrijven, met een dagelijkse verwerkingscapaciteit van 80-150 ton, en waar het materiaal dik, zwaar en uit verschillende bronnen is.

Grote metaalschrootrecyclers of verwerkingscentra die groot en hard staalschroot verwerken uit scheepsdemontage, bouwinslag, productie van zware machines en andere velden.

Verwerkers in de downstreamsector met strenge eisen aan baldichtheid (≥1,9 ton/kubisch meter) en regelmaat, hetzij voor hun eigen staalindustrie, hetzij voor de verkoop op de high-endmarkt.

Voor bedrijven met vergelijkbare behoeften is een duidelijk upgradepad:

Uitgebreide beoordeling: Bereken nauwkeurig uw dagelijkse staalproductie, maximale materiaalgrootte, materiaalcompositie en downstreamgebruik (zelfgebruik/verkoop).

Precieze selectie: Voor zwaar schroot moet prioriteit worden gegeven aan apparatuur met een druk van 500 ton of meer en een compressiecamerawijdte van ≥ 2 meter om de verwerkingscapaciteit en balkkwaliteit te waarborgen.

Focus op efficiëntie: Kies voor modellen die zijn uitgerust met intelligente besturingssystemen, efficiënte hydraulische en koelsystemen om op lange termijn operationele stabiliteit en kosteneffectiviteit te garanderen.

Choosing a baling equipment with capabilities that are "ahead of the curve" can not only solve the immediate accumulation problem but also transform the scrap steel processing link from a cost center into a value creation point, die een solide garantie biedt voor de circulaire economie en de efficiëntie van de bedrijfsactiviteiten.